高温染色机染色若不注意染色工序会暴露出色差的问题。在使用染色电脑，染色集中控制等自动化设备提高印染质量的同时，也要坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去控制色差。今天，我们就来谈谈染色工序控制色差的几个步骤！

1备料：

一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。

2称料： 

由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是： 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。

3开料：

开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。

另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。

4试样： 

轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。

这样试样准，色差才会减少。

试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。

5蒸箱： 

还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。

为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。

蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。

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